金屬切削液在切削過程中的作用是什么？

在金屬切削過程中，正確選擇切削液可以降低切削力、摩擦力，及時帶走熱量，降低切削溫度，減少刀具磨損，提高刀具耐用度，提高工件表面粗糙度，保證工件精度，達到最佳的經濟效果。本文將具體介紹金屬切削液在切削過程中的作用。

1.清潔

切削過程中，切屑、鐵粉、磨屑、油、砂等常附著在工件表面，與刀具或砂輪表面的間隙有關，如果污染了機床和工件，刀具或砂輪的切削刃會鈍鈍，從而影響切削效果。因此，切削液應具有良好的清洗作用。

2.防銹

在切削過程中，工件應與環境介質中的一系列腐蝕性物質（如水、氧、二氧化碳、硫化氫、氯離子、游離酸堿以及切削液分解或氧化變質產生的污泥等）接觸。這就要求切削液具有一定的防銹能力，以保護工件和機械零件不受腐蝕。

3.潤滑

切削液減少前刀面和切屑摩擦、后刀面和機加工表面摩擦，形成潤滑膜。良好的切削液潤滑可以降低摩擦和功耗，減少刀具磨損，從而獲得更好的工件表面質量。油基切削液通常比水基切削液具有更好的潤滑性，并且含有機油和極壓添加劑的油基切削液具有更好的潤滑性。

油性添加劑的主要成分是極性長鏈有機化合物（如高級脂肪酸、高級醇等），通過極性基團在金屬表面形成一層吸附膜，起到切斷刀具和工件、切屑的作用，從而降低摩擦力和切削力。對于低速、低溫、精密切削場合可使用油性添加劑，溫度超過200℃，吸附膜會被破壞而失去潤滑。

此外，切削液還應具有以下特性：

不會對機床的涂漆部位產生不良影響；穩定性好，貯存過程中不應有分層、起油等現象；對細菌和霉菌有一定的抵抗力，不易發臭變質；對人體和環境安全，有刺激性氣味，易于回收利用。