數控機床操作的幾點技巧

編程時要考慮的事項

由于我們對加工產品的精度要求很高，編程時需要考慮的是：

首先，考慮零件的加工順序：

先鉆后平端（這是為了防止鉆孔時收縮）；

先粗車，后精車（保證零件精度）；

先加工大公差后加工小公差（保證小公差尺寸表面不被劃傷，防止零件變形）。

鉆孔工藝

根據材料硬度，選擇合理的速度、進給量和切削深度：

對于碳鋼材料，選擇高速、高進給、大切削深度。例如：1Gr11，選擇S1600，F0.2，切割深度2mm；

對于硬質合金，選擇低速、低進給、小切削深度。例如：GH4033，選擇S800，F0.08，切割深度0.5mm；

對于鈦合金，選擇低速、高進給、小切削深度。例如：Ti6，選擇S400，F0.2，切割深度0.3mm。以一個零件的加工為例：材料是K414，這種材料是很硬的材料。經過多次試驗，最終選用S360，F0.1，切割深度0.2mm。

刀具設置技巧

對刀分為對刀規對刀，即直接對刀。有些車床沒有對刀規，所以下面的對刀技術是直接對刀。

普通對刀規

首先選擇零件右端面的中心作為對刀點，并將其設置為零點。機床回到原點后，每個要使用的刀具都以零件的右端面為中心作為原點。當工具接觸右端面時，輸入Z0并單擊以進行測量。刀具的刀具補償值將自動記錄測量值。這意味著Z軸正確對齊。

X軸刀具設置稱為試切刀具設置。使用縮小零件外圓的刀具。測量刀具的外圓值（如x為20mm）。輸入x20，點擊測量。X軸正確對齊。

這種對刀方法，即使機床斷電，通電重啟后也不會改變對刀值，可長期應用于同一零件的批量生產，停機時不需要復位。

調試技巧

零件編程后，刀具設置完畢，需要進行試切和調試。為了防止程序錯誤和對刀錯誤造成碰撞事故。

首先要進行空行程模擬加工，在機床坐標系下，將刀具整體平移到零件總長度的2到3倍。然后開始模擬過程。模擬過程完成后，確認程序和刀具設置正確，然后開始加工零件。首件加工完成后，先自檢合格，再找專職技術人員檢查。這是調試結束后，經專職檢查確認合格。

完成零件加工

第一次試切完成后，需要批量生產，但首件合格并不意味著整批零件合格。因為在加工過程中，由于加工材料的不同，刀具會磨損。加工材料越軟，刀具磨損越小，加工材料越硬，刀具磨損越快。因此，在加工過程中，要經常檢查，及時增減刀具補償值，確保零件合格。