數控機床切削液的選擇

數控機床中很很多種類型的切削液，切削液是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體，每種切削液都有各自的優缺點，各有各的用途。因此在數控機床加工不同的金屬材料時需要選用不同的切削液，這樣才能使切削液和刀具有效地結合到金屬切削加工中。

鋁：質軟，切割易粘切具。如果乳化液堿性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑。

黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。

青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。

銅：粘韌，切削時產生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。

可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變為紅褐色，乳化液的穩定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去。

鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。

鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。

鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。

鈦：產生磨蝕性、可燃的切屑，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。

鋅：切削面不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。

在數控機床加工金屬切削過程中，正確的選用切削液，可以提高金屬切削的生產率，保證被加工材料的加工精度。