識別和解決機床車間效率低下的指南

為了在市場上獲得最大利潤和競爭力，您的機床車間的流程必須盡可能高效。高效機械車間的所有者和經營者最大限度地利用資源，最大限度地減少或消除生產過程中的浪費。這些廢物不僅僅包括原材料；在加工過程中花費多余的時間、勞力或金錢意味著你沒有達到最高的潛在生產力。了解我們的分步指南，以確定您的車間的低效率，以及如何解決這些問題以提高生產力。

第1步：圍繞投資改進向公司灌輸價值觀

無論您的運營商擁有多少年的經驗，投資于持續教育和培訓不僅可以在您的制造業中取得成效，還可以讓您的運營商保持持續改進的文化。

無論你的車間大小，建立一個致力于改進的環境的第一步是在你的員工之間建立一個開放的溝通渠道。通過以團隊的形式收集想法和概念，您的車間將認識到，通過在流程、瓶頸甚至工具安排等簡單問題上進行協作，可以快速解決問題，克服運營挑戰。

請記住，所有團隊成員對您的組織都很重要，在解決車間效率低下問題方面發揮著重要作用。例如，在發生故障時，您依靠誰來維修您的機器？利用這些人作為可靠的資源。他們可能是管理機器預防性和預測性維護的理想團隊成員，因為他們是能夠根據過去的經驗預測某些機器型號錯誤的專家。

第2步：設置現實的參數以識別低效

當您希望進行工藝改進時，您的愿望清單上可能有一系列廣泛的制造目標，從減少交付周期和成本到提高主軸利用率。然而，在車間進行更改時，保持您的范圍集中是很重要的。從優先考慮一兩個改進領域開始——你可以先花時間和資源來糾正這些行動，完善和定義這些流程。您可能很快就會意識到，最初的改進會波及到您的其他效率目標中。例如，如果您將精力集中在提高主軸利用率上，那么該操作可能會產生多米諾效應，并影響運營中的其他關注領域。

第3步：以任何可能的方式進行鑒定和量化

您的團隊成員努力工作以保持車間的平穩運行——但如果知道他們的實際效率水平可能遠低于他們認為的水平，他們會如何反應？當你定義并優先考慮需要改進的領域時，開始一項事實調查任務。通過手動或自動流程來衡量您的車間的生產力水平是一個關鍵步驟，它可以讓您了解并洞察如何進行基準測試。這兩種方法都可以有效地準確地衡量您的生產率，因此實施這兩種方法都會產生比簡單地估計生產率更好的結果。

手工過程

第一種方法簡單明了——經典的紙筆數據采集。在車間走動并手動收集員工和機器的數據需要時間，但它可以產生比最佳估計更準確的信息。盡管繁瑣且耗時，但手動收集和測量真實指標將為您提供改善低效率所需的路徑上的明確方向。

自動化過程

某些工具和軟件可用于自動化數據收集，并提供對計算機的實時可視性。通過使用自動化流程可視化當前操作結果，可以快速發現機器停機，并采取糾正措施。

第4步：糾正加工技術、工藝和設備

一旦您采取了確保成功實施的初始步驟——您為員工做好了準備，并努力找出了效率低下的地方——您就可以開始檢查您的加工技術、工藝和設備，以便進行實質性的改進。根據您在衡量生產力后發現的問題，您的團隊需要根據您關注的領域規劃糾正措施。以下是您可能選擇對您的運營產生積極影響的流程更改的幾個示例：

員工流程

建立成功的機床車間是一項團隊努力，確保員工具備適當的知識和資源至關重要。在分析測量練習中，您可能會意識到，人工操作員執行的每項手動任務都可以大大改進。改善安裝、零件裝卸、返工甚至清潔的人體工程學可以大大縮短每個任務的周期時間。

軟件

您已經在您的機床上進行了投資，但它們是否配備了能夠幫助您提高效率和總體吞吐量的軟件？生產力解決方案的應用范圍非常廣泛。

步驟5：確定如何持續維護您的機器

提高制造效率不是一個一勞永逸的過程——它不僅需要努力實現和體驗您的利用率目標，而且需要持續努力保持高效率水平。

在優化車間時，反應式維護（針對問題或故障進行的維護）不是一種可持續的機器維護方法。為了控制運行停機時間，有兩種極為重要的維護方法可以幫助降低效率：預防性維護和預測性維護。

預防性維護

計劃、控制和測量預防性維護，以限制意外停機的可能性。預防性維護的頻率可以在基于時間或使用情況的觸發點上安排。盡管預防性維護可能需要潛在的停機時間，但對設備進行例行檢查可以讓您在問題導致車間意外停機之前診斷出問題的可能性最大，這可能會在價值鏈上造成比計劃停機時間大得多的中斷。

從反應性維護過渡到預防性維護可能需要一些調整——識別已經發生的問題比識別更可能發生的問題容易。店主可以從庫存OEM維護套件中獲益，以提供針對特定機器定制的預防性維護部件。

預測性維護

與預防性維護不同，預測性維護是在不太嚴格的時間表上進行的，在開始時使用實時數據來識別問題，最好是在問題干擾操作之前。這種類型的維護取決于您使用的平臺，該平臺允許您通過數據驅動方法（如連接計劃）評估機床的性能。

當您有適當的工具來實施預測性維護計劃時，可以在機器以正常生產模式運行時執行該計劃。通過數據分析發現趨勢和模式是發現機床車間效率低下并及早預防的關鍵