數(shù)控機(jī)床加工中如何避免或去除工件毛刺？

傳統(tǒng)的手工除毛刺作業(yè)很難滿足上述發(fā)展對除毛刺的要求，各種機(jī)械化、自動化除毛刺新技術(shù)、新工藝應(yīng)運(yùn)而生。接下來山東新力數(shù)控小編為大家?guī)硪韵聨追N去毛刺的方法：

1、沖模去毛刺

采用制作沖模配合沖床的方法進(jìn)行毛刺的去除。沖模去毛刺需要一定的粗模和精沖模制作費(fèi)，可能還需要制作整形模，模塊可能需要長期更換。適合分型面較簡單的產(chǎn)品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。

2、研磨去毛刺

研磨去毛刺是通過振動、噴砂、滾筒等方式去除毛刺的方法，目前也廣泛地被企業(yè)所采用。研磨去毛刺的問題是，有時(shí)去除不是很干凈，可能需要后續(xù)人工處理或者配合其他方式去毛刺。這種方法適合批量較大的小件產(chǎn)品。

3、高溫去毛刺

高溫去毛刺也稱為熱能去毛刺、熱爆去毛刺，這是將一些易然氣體，通入到一個(gè)設(shè)備爐中，然后通過一些介質(zhì)及條件的作用，使氣體瞬間爆炸，利用爆炸產(chǎn)生的能量來溶解去除毛刺的方法。這種方法所需要的設(shè)備價(jià)格昂貴，通常都達(dá)到了人民幣百萬元以上，而且對操作技術(shù)的要求也很高。去除毛刺效率低，還會引起生銹、變形等副作用。熱爆去毛刺主要應(yīng)用在一些高精密的零部件領(lǐng)域，如汽車航天等精密零部件。

4、冷凍去毛刺

這是利用溫度驟降使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺的方法。冷凍去毛刺適合毛刺壁厚較小且工件也較小的產(chǎn)品，整套設(shè)備價(jià)格不低，大概在人民幣二三十萬元左右。

5、化學(xué)去毛刺

化學(xué)去毛刺方法是利用電化學(xué)反應(yīng)原理，對金屬材料制成的零件進(jìn)行自動地、有選擇地去除毛刺的過程。它適用于那些難于去除的內(nèi)部毛刺，尤其適合去除泵體、閥體等產(chǎn)品上的細(xì)小毛刺。

6、雕刻機(jī)去毛刺

用雕刻機(jī)去除工件上的毛刺，該套設(shè)備價(jià)格不是很貴，通常只需幾萬元人民幣，適用于去除空間結(jié)構(gòu)簡單，位置簡單有規(guī)律的毛刺。

7、電解去毛刺

利用電解作用去除金屬零件毛刺的方法。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距一定的間隙，加工時(shí)工具陰極接直流電源負(fù)極，工件接直流電源正極。讓低壓電解液流過工件與陰極之間，接通直流電源后，毛刺便產(chǎn)生陽極溶解而被去除，被電解液帶走。

優(yōu)點(diǎn)：用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺，效率高，時(shí)間一般只需幾秒至幾十秒。適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

缺點(diǎn)：零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。而電解液具有腐蝕作用，去毛刺后還需要清洗和防銹處理。

8、超聲波去毛刺

超聲波的傳播也能夠產(chǎn)生瞬間高壓，可以利用其去除零件上的毛刺。這種方法精度較高，主要用于去除一些只有通過顯微鏡才能觀測到的微觀毛刺。

9、高壓水噴射去毛刺

利用水的瞬間沖擊力來去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時(shí)可達(dá)到清洗的目的。并且分為工件移動式和噴嘴移動式兩種。

工件移動式——造價(jià)低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點(diǎn)是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內(nèi)部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

噴嘴移動式——通過 CNC 控制可有效的調(diào)整噴嘴與閥體毛刺產(chǎn)生部位的距離，有效對應(yīng)閥體內(nèi)部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此設(shè)備造價(jià)高。

優(yōu)點(diǎn)：去除效果好，速度快。

缺點(diǎn)：簡單的設(shè)備不理想，理想的設(shè)備不便宜。

10、機(jī)電一體化裝置去毛刺

機(jī)電一體化裝置，綜合運(yùn)用了機(jī)械與精密機(jī)械、微電子與計(jì)算機(jī)、自動控制與驅(qū)動、傳感器與信息處理以及人工智能等多學(xué)科的最新研究成果，典型零件有——鋁輪轂、變頻器殼、同步器殼、同步器齒轂、軸承蓋、缸體、閥體、閥蓋、輸出軸、發(fā)動機(jī)齒輪等。

優(yōu)點(diǎn)：成本中等，效果好精度高，效率高。

缺點(diǎn)：發(fā)展中階段，還沒有達(dá)到普及的程度，并且需要非常精準(zhǔn)的數(shù)據(jù)支持。

11、磁力去毛刺

利用獨(dú)特的磁場分布,產(chǎn)生強(qiáng)勁平穩(wěn)的磁感效應(yīng)，使磁力鋼針與工件進(jìn)行全方位,多角度地充分研磨，達(dá)到快速去除毛刺的效果。

優(yōu)點(diǎn)：對形狀復(fù)雜,多孔夾縫，內(nèi)外螺紋等有特別的效果。

缺點(diǎn)：對于自身有磁性的產(chǎn)品，容易破壞產(chǎn)品自身的磁性，慎用。

12、手工去毛刺

手工去毛刺，也是目前大多數(shù)小廠家使用的。大多是小型毛刺，還有就是毛刺去除率要求并不高，只要沒有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的銼刀，刮刀，砂紙等，而現(xiàn)在主要用的是修邊刀。

優(yōu)點(diǎn)：人工靈活，可通過更換不同工具針對工件不同部位的毛刺去除。

缺點(diǎn)：人工費(fèi)用較貴，效率偏低，對某些交叉孔和復(fù)雜工件不容易去除。

13、手動工具去毛刺

這種方式，和人工去毛刺相差不大，只是使用的東西不一樣。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而這里主要是一些電動工具。比如，打磨機(jī)，電鉆等工具，配合銑刀，鉆頭，磨削頭等材料，也可以實(shí)現(xiàn)去毛刺倒角。通過不同的工具，能夠完成大部分工件的去毛刺。

優(yōu)點(diǎn)：靈活度高，可適應(yīng)大部分工件環(huán)境的打磨。

缺點(diǎn)：速度慢，容易使工件產(chǎn)生一定損失。

此此外還有別處生面的去毛刺手段，并沒有相關(guān)的數(shù)據(jù)依據(jù)，所以就不列舉出來了。

14、工藝去毛刺

工藝設(shè)計(jì)中避免毛刺的基本措施

1）采用合理的加工方法：在數(shù)控機(jī)床切削加工過程中，各種加工方法所產(chǎn)生的毛刺大小、形狀都不相同，在工藝設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)盡量選擇使用生成毛刺較小的加工方法。例如在加工平面時(shí)，采用順銑會比逆銑的效果好。

2）合理安排加工順序：在安排零件的加工順序時(shí)，應(yīng)盡量將生成毛刺較大的工序安排在前，而把生成毛刺較小的工序安排在后，用后道工序的加工來清除前道工序所生成的毛刺。例如，帶鍵槽軸類零件的加工，改變一般先車后銑的加工順序?yàn)橄茹姾筌嚤容^合理。

3）合理選擇走刀方向：根據(jù)毛刺的棱角效應(yīng)，在數(shù)控機(jī)床切削加工時(shí)，應(yīng)使出口位于零件棱角較大的部位，以減少毛刺的生成。同時(shí)還應(yīng)注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位，以減少去毛刺的成本。

4）合理選擇切削用量：零件在切削加工過程中，凡是采用生產(chǎn)較大切屑的加工方法，則生成的毛刺都是較大的。因?yàn)楫a(chǎn)生較大的切屑時(shí)，切削抗力增大，切削熱增多，刀具磨損加劇，耐用度降低，工件材料塑性變形也加劇，從而使生成的毛刺變大。因此，在零件加工時(shí)，一般都是以減少切削深度和走刀量來減少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

5）合理安排熱處理工序：熱處理工序合理安排在加工工藝過程的不同階段，以改變工件材料硬度、延伸率等物理機(jī)械性能，可以減少零件在加工過程中生成的毛刺。例如在生產(chǎn)批量的零件時(shí)，軸類零件卡環(huán)槽的加工，若在熱處理后采用成型砂輪一次磨出比采用車削后再熱處理的工藝所生成的毛刺要多。

6）采用附件加工：在零件切削加工過程中，可以在零件加工出刀口處采用各種不同的附件，如輔助支承件、心軸或低熔點(diǎn)合金填料等。用來提高加工零件出刀口處的剛性，使之切削變形減小，從而減少出刀口處毛刺的生成。

在數(shù)控機(jī)床加工的過程中，毛刺無可避免，所以最好還是要從工藝上解決毛刺問題，避免人工的過多介入。