潤滑技術在CNC加工中心中的運用

潤滑技術在金屬加工中被廣泛使用，數控加工中心也不例外。潤滑技術在使用的過程中，存在著摩擦學問題，是摩擦學技術充分發揮和應用的一個很重要領域，只要重視這方面工作，就能促使生產成本降低，能耗下降，污染減少。下面就來具體介紹一下潤滑技術在金屬加工工藝方面的應用。

1．車加工中心上加工不銹鋼件

在加工中心上加工不銹鋼件（材料Cr18Ni9V，外圓Φ44.8mm，孔Φ15mmX131mm）原采用普通N32全損耗機械油作切削油，刀具壽命短，特別是孔加工刀具平均加工1～2個零件要修磨一次。

改進方法：改用專用不銹鋼金屬加工油后在同樣工況下刀具壽命延長10倍，且加工出工件表面粗糙度也明顯改善。

2．多軸聯動加工中心切削油與潤滑油相通解決方法

多軸自動、多軸聯動的加工中心由于設備自身潤滑油箱小，加上潤滑系統機油泵出后很難回到原油箱，這樣的小油箱開車后不久被吸干。不少機油跑到切削油的大油箱里，為保持平衡，不少機床用戶將切削和潤滑兩只大小油箱聯通，造成潤滑油箱內全是被嚴重污染的切削油，致使機床磨損嚴重、精度下降快。

改進辦法：

（1）推廣采用切削潤滑兩用油。

（2）在原潤滑系統油泵后再加裝一只精過濾器，確保機床潤滑系統的清潔。

（3）取消切削油箱，采用二硫化鉬蠟筆潤滑刀具或者采用氣相潤滑干切削裝置等。

3．高速切削蝸桿是否要用氯化石蠟

切削油加氯化石蠟生產效率可提高10倍以上，但氯化石蠟是有毒有害物質，不能長期使用。

改進方法：改用MoS2油劑做切削液，可取得同樣的效果。

4、凸輪軸深孔加工的潤滑

一個加工廠曾加工凸輪軸深孔時，因切削液選用不當，每加工一件要修磨深孔鉆頭三次。

改進方法：自從在原切削液中添加5%～7%“ER”金屬調理劑后因刀具與工件間潤滑性能大大改善，在其它條件相同的工況下，每加工3件凸輪軸深孔才修磨一次鉆頭，深孔鉆頭壽命延長9倍。

5、磨床死的潤滑在磨削細長軸（包括車削）時，死與工件中心孔間潤滑問題往往被當作小事而易忽視，經常隨手加些黃油（鈣基脂）在處算潤滑了，但有時對一些大工件（細長軸）因負荷重，加上處潤滑脂易被乳化液沖稀潤滑失效，結果產生中心孔被咬毛，死燒傷，直接影響工件加工精度，更嚴重的有時發生斷裂，工件飛出傷人事故。這主要因為工件中心與這對摩擦副接觸面積小，單位面積負載大，潤滑條件苛刻所致。